सटीक सांचों का निर्माण उन उन्नत प्रसंस्करण उपकरणों से अविभाज्य है। सटीक मोल्ड निर्माण की मुख्य प्रक्रियाओं में शामिल हैंसीएनसी मिलिंग, तार काटना, ईडीएम, पीसना, मोड़ना, माप, स्वचालन, आदि।
① सीएनसी मिलिंगपारंपरिक साधारण मिलिंग मशीनों से तीन-अक्ष मशीनिंग केंद्रों और फिर आज की पांच-अक्ष उच्च गति मिलिंग तक विकसित हुई है, जिससे जटिल त्रि-आयामी भागों का प्रसंस्करण लगभग एक वास्तविकता बन गया है, और सामग्री की कठोरता अब कोई सीमा नहीं है। . . प्लास्टिक साँचे की मुख्य गुहाएँ और सतहें किसके द्वारा पूरी की जाती हैं?सीएनसी मिलिंग. प्लास्टिक मोल्ड विनिर्माण उद्योग का तेजी से विकास मुख्य रूप से नवाचार के कारण हैसीएनसी मिलिंगतकनीकी।
② धीमी तार काटने की प्रक्रिया धीमी तार काटने की प्रक्रिया का उपयोग मुख्य रूप से दो-आयामी और तीन-आयामी शासित सतह भागों जैसे कि विभिन्न पंच डाई, प्लास्टिक मोल्ड, पाउडर धातुकर्म मोल्ड आदि के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है। उनमें से, स्टैम्पिंग डाई की प्रसंस्करण के लिए जिम्मेदार है सबसे बड़ा अनुपात. पंच, पंच फिक्स्ड प्लेट, अवतल डाई और स्टैम्पिंग डाई की डिस्चार्ज प्लेट जैसे कई सटीक छिद्रों के प्रसंस्करण के लिए, धीमी तार काटने की प्रसंस्करण एक अनिवार्य कुंजी तकनीक है। इंजेक्शन मोल्ड के निर्माण में, सामान्य अनुप्रयोगों में सम्मिलित छेद, इजेक्टर छेद, झुके हुए शीर्ष छेद, गुहा कोने और स्लाइड शामिल हैं। सामान्यतया, प्रसंस्करण सटीकता की आवश्यकताएं स्टैम्पिंग मोल्ड्स जितनी अधिक नहीं होती हैं। धीमी तार प्रसंस्करण एक उच्च परिशुद्धता प्रसंस्करण विधि है। उच्च-स्तरीय मशीन टूल्स 3μm से कम की प्रसंस्करण सटीकता प्राप्त कर सकते हैं, और सतह खुरदरापन Ra0.05μm तक पहुंच सकता है। वर्तमान में, 0.02 से 0.03 मिमी के इलेक्ट्रोड तारों की स्वचालित थ्रेडिंग और कटिंग का एहसास किया जा सकता है, और व्यावहारिक कटिंग दक्षता लगभग ㎜2/मिनट तक पहुंच सकती है।
③इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग सटीक छोटी गुहाओं, संकीर्ण स्लिट, खांचे और कोनों जैसे जटिल घटकों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है। जब उपकरण के लिए जटिल सतहों तक पहुंचना मुश्किल होता है, जहां गहरी कटिंग की आवश्यकता होती है, और जहां पहलू अनुपात विशेष रूप से उच्च होता है, तो ईडीएम प्रक्रिया मिलिंग से बेहतर होती है। हाई-टेक भागों के प्रसंस्करण के लिए, मिलिंग इलेक्ट्रोड री-डिस्चार्ज सफलता दर में सुधार कर सकता है। उच्च और महंगी उपकरण लागत की तुलना में, इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग अधिक उपयुक्त है। इसके अलावा, जहां ईडीएम फिनिशिंग निर्दिष्ट है, ईडीएम का उपयोग स्पार्क-चिह्नित सतह प्रदान करने के लिए किया जाता है।
④ग्राइंडर प्रसंस्करण: ग्राइंडर भागों, विशेष रूप से कठोर वर्कपीस की सतह को खत्म करने के लिए एक सटीक उपकरण है। मोल्ड प्रसंस्करण में उपयोग की जाने वाली पीसने वाली मशीनें मुख्य रूप से सतह ग्राइंडर, सार्वभौमिक आंतरिक और बाहरी बेलनाकार ग्राइंडर, और समन्वय ग्राइंडर (पीजी ऑप्टिकल वक्र ग्राइंडर) हैं। छोटे फ्लैट ग्राइंडर का उपयोग मुख्य रूप से छोटे आकार के मोल्ड भागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जैसे कि सटीक आवेषण, सटीक मोल्ड कोर, स्लाइडर इत्यादि। बड़े पानी के ग्राइंडर का उपयोग अक्सर बड़े आकार के फॉर्मवर्क प्रसंस्करण के लिए किया जाता है। आजकल, सतह ग्राइंडर पीसने वाले पहियों की रैखिक गति और वर्कटेबल्स की गति को बढ़ाना एक आम चलन बन गया है। उन्नत कार्यात्मक घटक प्रौद्योगिकियों जैसे रैखिक गाइड रेल, रैखिक मोटर्स और स्थैतिक दबाव स्क्रू के उपयोग के कारण, आंदोलन की गति में काफी सुधार हुआ है। साथ ही इसमें लगातार सुधार भी किया गया है. ग्राइंडिंग व्हील ड्रेसिंग तकनीक।
⑤सीएनसी खराद सीएनसी खराद भी मोल्ड कार्यशालाओं में आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला प्रसंस्करण उपकरण है। इसके प्रसंस्करण का दायरा सभी रोटरी बॉडी पार्ट्स है। सीएनसी प्रौद्योगिकी के उच्च विकास के कारण, प्रोग्रामिंग के माध्यम से जटिल आकार के रोटरी निकायों को आसानी से महसूस किया जा सकता है, और मशीन टूल्स स्वचालित रूप से टूल बदल सकते हैं, जिससे उत्पादन दक्षता में काफी सुधार होता है। सीएनसी लेथ की प्रसंस्करण सटीकता और विनिर्माण तकनीक तेजी से परिपूर्ण होती जा रही है, और यहां तक कि पीसने वाली मशीनों के बजाय लेथ का उपयोग करने का चलन भी है। इसका उपयोग अक्सर गोलाकार आवेषण, समर्थन, पोजिशनिंग रिंग और सांचों में अन्य भागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है।
